එන්නත් පීඩනය සකස් කරන්නේ කෙසේද?

අපගේ යන්ත්‍ර ගැලපීමේදී, අපි සාමාන්‍යයෙන් බහු-අදියර එන්නත් භාවිතා කරමු.පළමු මට්ටමේ එන්නත් පාලන ගේට්ටුව, දෙවන මට්ටමේ එන්නත් පාලන ප්රධාන ශරීරය සහ තුන්වන මට්ටමේ එන්නත් නිෂ්පාදනයෙන් 95% පුරවා, පසුව සම්පූර්ණ නිෂ්පාදනය නිෂ්පාදනය කිරීමට පීඩනය පවත්වා ගැනීමට පටන් ගනී.ඒවා අතර, එන්නත් කිරීමේ වේගය දියවන පිරවුම් අනුපාතය පාලනය කරයි, එන්නත් පීඩනය පිරවුම් අනුපාතයේ සහතිකය, එන්නත් කිරීමේ ස්ථානය දියවන ප්‍රවාහ තත්ත්වය පාලනය කරයි, සහ නිෂ්පාදන බර, ප්‍රමාණය, විරූපණය සහ වෙනස් කිරීම සඳහා පීඩනය පවත්වා ගැනීමේ පීඩනය භාවිතා කරයි. හැකිලීම.

>> නිෂ්පාදන ආරම්භය සහ කොමිස් කිරීමේදී එන්නත් පීඩනය මූලික නිර්ණය කිරීම:

පරාමිති ගැලපුම් සඳහා අපි මුලින්ම යන්ත්රය ආරම්භ කළ විට, එන්නත් පීඩනය සැබෑ කට්ටල අගයට වඩා වැඩි වනු ඇත.

එන්නත් පීඩනය ඉතා අඩු නිසා, දඑන්නත් අච්චුව(උෂ්ණත්වය) ඉතා සීතල වන අතර, අච්චු කුහරයේ මතුපිට තෙල් පැල්ලම අනිවාර්යයෙන්ම විශාල ප්රතිරෝධයක් ඇති කරයි.අච්චු කුහරය තුළට උණු කිරීම එන්නත් කිරීම අපහසු වන අතර, ප්රමාණවත් පීඩනයක් හේතුවෙන් එය සෑදිය නොහැක (ඉදිරිපස අච්චුව ඇලවීම, ගේට්ටුව ප්ලග් කිරීම);එන්නත් පීඩනය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතින විට, නිෂ්පාදනයට විශාල අභ්යන්තර ආතතියක් ඇති වන අතර, එය බුරුල් ඇති කිරීමට සහ අච්චුවේ සේවා කාලය කෙටි කිරීමට පහසු වේ.එය නිෂ්පාදනයේ ප්ලග් පිහිටීම, ඩීමෝල්ඩින් අපහසුතා, නිෂ්පාදන මතුපිට සීරීම්, සහ බරපතල අවස්ථාවන්හිදී අච්චුව පවා පුළුල් වනු ඇත.එබැවින්, ආරම්භක සහ කොමිස් කිරීමේදී පහත සඳහන් කරුණු අනුව එන්නත් පීඩනය සකස් කළ යුතුය.

1. නිෂ්පාදන ව්යුහය සහ හැඩය.

2. නිෂ්පාදන ප්රමාණය (දියවන ප්රවාහ දිග).

3. නිෂ්පාදන ඝණකම.

4. භාවිතා කරන ද්රව්ය.

5. ගේට්ටු වර්ගය අච්චුව.

6. ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්රයේ ඉස්කුරුප්පු උෂ්ණත්වය.

7. අච්චු උෂ්ණත්වය (පුස් පෙර උනුසුම් උෂ්ණත්වය ඇතුළුව).

>> නිෂ්පාදනයේදී එන්නත් පීඩනය නිසා ඇතිවන පොදු දෝෂ

එන්නත් පීඩනය ප්රධාන වශයෙන් පුස් කුහරය තුළ උණු කිරීම පිරවීම සහ පෝෂණය කිරීම සඳහා යොදා ගනී.

එන්නත් අච්චු පිරවීමේදී, පිරවුම් ප්‍රතිරෝධය ජය ගැනීම සඳහා එන්නත් පීඩනය පවතී.උණු කිරීම එන්නත් කළ විට, නිෂ්පාදිතය පිට කිරීම සඳහා තුණ්ඩ ධාවන ගේට්ටුවේ කුහරයේ ප්‍රතිරෝධය ජය ගත යුතුය.එන්නත් පීඩනය ප්රවාහ ප්රතිරෝධය ඉක්මවා ගිය විට, උණු කිරීම ගලා යයි.එය එන්නත් කිරීමේ වේගය සහ එන්නත් කිරීමේ ස්ථානය තරම් නිවැරදි නොවේ.සාමාන්‍යයෙන්, අපි නිෂ්පාදන වේගය යොමුව ලෙස දෝෂහරණය කරමු.ඉන්ජෙක්ෂන් පීඩනය වැඩි වීම උණු කිරීමෙහි ඉහළ උෂ්ණත්වයක් පවත්වා ගෙන යා හැකි අතර නාලිකාවේ ප්රතිරෝධක පාඩුව අඩු කළ හැකිය, නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර කොටස තදින් හා ඝන වේ.

>> නිෂ්පාදන ආරම්භ කිරීමෙන් පසු ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ස්ථායි කරන්න

එන්නත් පීඩනය සෘජුව බලපාන සාධක: විසඳුමේ ප්රවාහ ආඝාතය, ද්රව්යයේ දුස්ස්රාවීතාවය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය.

පරමාදර්ශී තත්වයේදී, එන්නත් කිරීමේ පීඩනය පුස් කුහරයේ පීඩනයට සමාන බව වඩාත්ම විද්‍යාත්මක වේ, නමුත් අච්චු කුහරයේ සැබෑ පීඩනය ගණනය කළ නොහැක.අච්චුව පිරවීම වඩාත් අපහසු වන තරමට එන්නත් පීඩනය වැඩි වන අතර දියවන ප්‍රවාහ දිග වැඩි වේ.පිරවුම් ප්රතිරෝධය වැඩි වීමත් සමඟ එන්නත් පීඩනය අඩු වේ.එබැවින් බහු අදියර එන්නත් කිරීම හඳුන්වා දෙනු ලැබේ.ඉදිරිපස දියවන එන්නත් පීඩනය අඩු වන අතර, මැද දියවන එන්නත් පීඩනය වැඩි වන අතර අවසාන කොටසෙහි එන්නත් පීඩනය අඩු වේ.වේගවත් තත්ත්වය වේගවත් වන අතර මන්දගාමී තත්ත්වය මන්දගාමී වන අතර, ස්ථාවර නිෂ්පාදනයෙන් පසු ක්රියාවලිය පරාමිතීන් ප්රශස්ත කිරීම අවශ්ය වේ.

>> එන්නත් පීඩනය තෝරා ගැනීම සඳහා පූර්වාරක්ෂාව:

1. පරාමිති ගැලපීමේදී, අච්චු උෂ්ණත්වය හෝ ගබඩා උෂ්ණත්වය අඩු වන විට, විශාල එන්නත් පීඩනයක් සැකසීමට අවශ්ය වේ.

2. හොඳ ද්රවශීලතාවයක් ඇති ද්රව්ය සඳහා, අඩු එන්නත් පීඩනය භාවිතා කළ යුතුය;වීදුරු සහ ඉහළ viscosity ද්රව්ය සඳහා, විශාල එන්නත් පීඩනය භාවිතා කිරීම වඩා හොඳය.

3. නිෂ්පාදිතය තුනී වේ, ක්රියාවලිය දිගු වන අතර, හැඩය වඩාත් සංකීර්ණ වේ, භාවිතා කරන එන්නත් පීඩනය වැඩි වන අතර එය පිරවීම සහ අච්චු කිරීම සඳහා හිතකර වේ.

4. නිෂ්පාදනයේ සීරීම් අනුපාතය සෘජුවම සම්බන්ධ වන්නේ එන්නත් පීඩනය සාධාරණ ලෙස සකසා තිබේද යන්නයි.ස්ථායීතාවයේ පදනම වන්නේ වාත්තු කිරීමේ උපකරණ නොවෙනස්ව පවතින අතර සැඟවුණු දෝෂ වලින් තොරය.