වෑල්ඩින් රේඛා ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු වනුයේ: උණු කළ ප්ලාස්ටික් ඇතුළු කිරීම්, සිදුරු, අඛණ්ඩ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගය සහිත ප්‍රදේශ හෝ අච්චු කුහරයේ පිරවුම් ප්රවාහයට බාධා ඇති ප්‍රදේශ හමු වූ විට, බහු දියවන එකමුතුව;ගේට්ටුව එන්නත් අච්චුව පිරවීම සිදු වන විට, ද්රව්ය සම්පූර්ණයෙන්ම විලයනය කළ නොහැක.උදාහරණයක් ලෙස, විදුලි උපකරණ කවචය,රයිස් කුකර් කටුව, සැන්ඩ්විච් යන්ත්‍රය ප්ලාස්ටික් කවචය, ප්ලාස්ටික් සපත්තු රාක්කය,මෝටර් රථ OEM ඉදිරිපස බම්පරය, ආදිය ඊළඟට, අපි වෑල්ඩින් රේඛාවල නිශ්චිත හේතු සහ අනුරූප විසඳුම් බෙදා ගනිමු.
1. උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුයි
අඩු උෂ්ණත්ව විලයනය දුර්වල shunting සහ confluence කාර්ය සාධනයක් ඇති අතර වෑල්ඩින් රේඛා සෑදීමට පහසුය.මේ සම්බන්ධයෙන්, බැරලයේ සහ තුණ්ඩයේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කළ හැකි හෝ ද්රව්යමය උෂ්ණත්වය ඉහළ යාම ප්රවර්ධනය කිරීම සඳහා එන්නත් චක්රය දිගු කළ හැකිය.ඒ සමගම, අච්චුවේ සිසිලන ජලය ගමන් කරන ප්රමාණය පාලනය කළ යුතු අතර අච්චු උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස වැඩි කළ යුතුය.
2. අච්චු දෝෂ
අච්චු වත් කිරීමේ පද්ධතියේ ව්‍යුහාත්මක පරාමිතීන් උණු කළ ද්‍රව්‍යයේ විලයන තත්ත්වයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි, මන්ද දුර්වල විලයනය ප්‍රධාන වශයෙන් හේතු වී ඇත්තේ උණු කළ ද්‍රව්‍යයේ අපගමනය සහ සංකලනය නිසාය.එබැවින්, අඩු හැරවීමක් සහිත ද්වාර පෝරමය හැකිතාක් දුරට අනුගමනය කළ යුතු අතර, නොගැලපෙන පුස් පිරවුම් අනුපාතය සහ අච්චු පිරවුම් ද්රව්ය ප්රවාහයට බාධා නොකිරීමට ගේට්ටුවේ පිහිටීම සාධාරණ ලෙස තෝරා ගත යුතුය.හැකි නම්, එක් ලක්ෂ්‍ය ගේට්ටුවක් තෝරා ගත යුතුය, මන්ද මෙම ද්වාරය ද්‍රව්‍යයේ බහු ධාරා නිපදවන්නේ නැති නිසා සහ උණු කළ ද්රව්ය දිශාවන් දෙකකින් අභිසාරී නොවන අතර එය වෑල්ඩින් සලකුණු වළක්වා ගැනීම පහසුය.
3. දුර්වල අච්චු පිටාර ගැලීම
මේ ආකාරයේ දෝෂයක් සිදු වූ පසු, මුලින්ම, අච්චුවේ පිටාර කුහරය උණු කරන ලද ද්රව්ය හෝ වෙනත් වස්තූන්ගේ ඝණීකෘත නිෂ්පාදනයෙන් අවහිර වී ඇත්ද යන්න සහ දොරටුවේ විදේශීය ද්රව්ය තිබේද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.අවහිරය ඉවත් කිරීමෙන් පසු කාබනීකරණ ලක්ෂ්‍යය තවමත් දිස්වන්නේ නම්, ඩයි එකතු කරන ස්ථානයේ පිටාර කුහරයක් එකතු කළ යුතුය.ගේට්ටුව නැවත ස්ථානගත කිරීමෙන් හෝ වසා දැමීමේ බලය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් සහ පිටාර පරතරය වැඩි කිරීමෙන් ද එය වේගවත් කළ හැකිය.ක්‍රියාවලි ක්‍රියාකාරිත්වය අනුව, ද්රව්ය උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම, අධි පීඩන එන්නත් කාලය කෙටි කිරීම සහ එන්නත් පීඩනය අඩු කිරීම වැනි සහායක ක්‍රියාමාර්ග ද ගත හැකිය.
4. මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීම
පුස් මුදා හැරීමේ කාරකය හෝ වැරදි විවිධත්වය ප්ලාස්ටික් කොටස් මතුපිට වෑල්ඩින් සලකුණු ඇති කරයි.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමේදී, සාමාන්‍යයෙන් කුඩා මුදා හැරීමේ කාරක ප්‍රමාණයක් ඒකාකාරව යොදනු ලබන්නේ නූල් වැනි පහසුවෙන් ඉවත් කළ නොහැකි කොටස් මත පමණි.එන්නත් ප්ලාස්ටික් අභිරුචි PA6 නට්)මූලධර්මය අනුව, මුදා හැරීමේ නියෝජිතයා ප්රමාණය අවම කළ යුතුය.විවිධ මුදා හැරීමේ නියෝජිතයන් තෝරාගැනීම වාත්තු කොන්දේසි, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල හැඩය සහ විවිධ අමුද්රව්ය අනුව තීරණය කළ යුතුය.
5. අසාධාරණ ප්ලාස්ටික් ව්යුහය නිර්මාණය
ප්ලාස්ටික් කොටස්වල බිත්ති ඝණත්වය ඉතා තුනී ලෙස නිර්මාණය කර ඇත්නම්, ඝනකමේ විශාල වෙනස්කම් සහ බොහෝ ඇතුල් කිරීම් තිබිය හැක, එය දුර්වල විලයනය ඇති කරයි.එබැවින්, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල හැඩයේ ව්යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, ප්ලාස්ටික් කොටස්වල සිහින්ම කොටස අච්චු ගැසීමේදී අවසර දී ඇති අවම බිත්ති ඝණත්වයට වඩා වැඩි විය යුතු බව සහතික කළ යුතුය.මීට අමතරව, ඇතුළු කිරීම් භාවිතය අවම කළ යුතු අතර බිත්ති ඝණකම හැකි තරම් ඒකාකාරී විය යුතුය.
පසු කාලය: ජූලි-19-2022